Planeación, diseño y layout de instalaciones un enfoque por competencias

Planeación, diseño y layout
de instalaciones (...)
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	Contenido
	Agradecimientos
	Presentación
	Prólogo
	Dedicatoria
	1 Introducción a laplaneación para laubicación de plantas ynegocios
		1.1 Definición de objetivos
		1.2 Entorno productivo actual
		1.3 Estudio de casos de localización de empresas
		1.4 Relación con otros conocimientosde ingeniería industrial
	2 Localización de la planta
		2.1 Localización de una sola instalación
		2.2 Métodos cualitativos
		2.3 Macrolocalización
		2.4 Microlocalización
	3 Distribución de planta
		3.1 Introducción
		3.2 SLP (Systematic Layout Planning) Planeación sistemáticade distribución de planta
		3.3 Objetivos de la distribución de planta
		3.4 Factores que influyen en la distribución de planta
		3.5 Principios básicos de la distribución de planta
		3.6 Necesidades de una nueva distribución
		3.7 Tipos de distribución clásicos
		3.8 Requerimientos para la distribución de planta
		3.9 Tipos de distribución por aplicación
		3.10 Naturaleza de los problemas de la distribuciónde planta
		3.11 Modelo para la planeación de la distribuciónde planta
		3.12 Flujo de materiales
		3.13 Planeación sistemática de la distribuciónde planta
		3.14 Técnicas de planeación de la distribuciónde planta
		3.15 Asignación cuadrática
		3.16 Oficinas, localización y distribución
		3.17 Modelos automatizados para generaciónde alternativas
	4 Ubicación de parquesindustriales en México
		4.1 Zonas industriales
		4.2 Parques industriales
		4.3 Normatividad relativa a los parques industriales
		4.4 Ventajas de los parques industriales
	5 Planteamiento del layout
		5.1 Definición
		5.2 Principios del layout
		5.3 Suministros para las instalaciones de la planta
	6 Análisis de la sestaciones de trabajo
		6.1 Introducción
		6.2 Relación espacio–tiempo–movimiento
		6.3 Antropometría
		6.4 Dimensiones ergonómicas
		6.5 Principios del diseño antropométrico
		6.6 Tipos de controles
		6.7 Tipos de factores
		6.8 Ambiente y condiciones de trabajo
		6.9 Diagnóstico situacional de la estación de trabajo
		6.10 Análisis de riesgo ergonómico
		6.11 Análisis de los problemas potenciales inmediatosen la estación de trabajo
		6.12 Análisis de los problemas potenciales futurosen la estación de trabajo
		6.13 Análisis de los problemas potencialesde las herramientas manuales
		6.14 Referencias normativas mexicanas aplicablesa instalaciones de los centros de trabajo: fábricas,industrias, comercios, instalaciones públicas, entre otro
	7 Almacén y logística demanejo de materiales
		7.1 Introducción
		7.2 Almacenes. Su localización y distribución de planta
		7.3 Distribución de almacenes
		7.4 Almacenes, localización
		7.5 Objetivo y alcance del manejo de materiales
		7.6 Servicio general y de soporte
		7.7 Decisiones para el manejo de materiales
		7.8 Tipos de equipo de manejo de material
		7.9 Envase y embalaje
		7.10 Principio del manejo de materiales
	8 Manufactura esbeltaaplicada a la distribuciónde planta
		8.1 Introducción
		8.2 Manufactura esbelta
		8.3 Justo a tiempo (JIT
		8.4 Producción nivelada (Heijunka
		8.5 Verificación de proceso (Jidoka)
		8.6 Programa de 5’s
		8.7 Sistema de jalar (Pull system)
		8.8 Celdas de manufactura
		8.9 Cambio rápido de herramientas(Single-minute-exchange of die) (SMED)
		8.10 Control visual
		8.11 Indicador visual (Andon)
		8.12 Kanban
		8.13 Mantenimiento productivo total (TPM)
		8.14 Dispositivos para prevenir errores (Poka-yoke)
		8.15 Mejora continua (Kaizen
	Bibliografía